3G — шведская пакетная (композитная) порошковая сталь последнего поколения, одна из лучших в своем классе. Высокое содержание углерода (1,4%) придает ей необходимую для «ножевого» сплава твердость и жесткость, а дополнительные примеси способствуют высокой сопротивляемости коррозии, хорошей ударной вязкости и износоустойчивости.

Порошковая быстрорежущая сталь была разработана в конце 60-х годов прошлого века в Швеции. Метод порошковой металлургии позволяет вводить в сталь большее количество легирующих элементов, при этом не происходит снижение прочности и обрабатываемости.

Порошковая  сталь, в отличие от обыкновенной, в расплавленном виде подается через специальную насадку через поток жидкого азота. Сталь быстро затвердевает в виде небольших частиц. В результате получается порошок с равномерным расположением карбидов (место скопления карбидов — это место зарождения трещин).

Полученный порошок просеивается и помещается в стальной контейнер, в котором создается вакуум.  Далее содержимое контейнера спекается при высокой температуре и давлении — таким образом достигается однородность материала. Этот процесс называется горячим изостатическим прессованием. После этого сталь обрабатывается давлением. В результате получается быстрорежущая сталь с очень маленькими частицами карбидов, равномерно распределенных в стальной основе.

Сталь 3G, полученная таким способом обладает превосходными свойствами: во-первых, твердость этой стали достигает 63 HRC, а это очень серьезная цифра, и ножи с такой твердостью будут хранить бритвенную заточку очень длительное время; во-вторых, сталь 3G имеет очень высокое содержание углерода, что невозможно при производстве кованой или прокатной стали.

При формировании режущей кромки ножей из стали 3G, на самом кончике кромки формируется микропила из карбидов углерода. Это обстоятельство наделяет ножи непревзойденным качеством реза.

Ламинированное строение клинка имеет важное значение, поскольку оно позволяет полосы из разных марок сталей объединить в одно лезвие.

Простой способ представить себе этот тип конструкции заключается в том, чтобы представить себе бутерброд: Мясо в центре, твердая сталь с высоким содержанием и куски хлеба с обеих сторон — полосы стали с более низким содержанием углерода (см. изображение). Режущая кромка лезвия должна быть максимально твердой для того, чтобы дольше держать заточку и эффективно резать и рубить, но если бы весь клинок был таким твердым, он мог бы быть поврежден во время боя или работы.

В конечном счете, клинок должен быть способен выдерживать воздействие и боковых напряжений. Для придания клинку дополнительной прочности и гибкости к нему и приваривают дополнительные, более «мягкие» стальные накладки. San Mai используется для изготовления клинков с очень твердым высокоуглеродистым слоем стали в середине клинка для увеличения общей механической прочности, износостойкости и гибкости изделия.

Состав стали:

Углерод (C) — 1.40%. Углерод — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость.

Хром (Cr) — 15.0%. Хром — серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость. Содержится в нержавеющей стали любой марки.

Молибден (Mo) — 2.8%. Молибден — серебристо-белый металл, применяется для изготовления специальных и быстрорежущих сталей. Молибден — твердоплавкий элемент, он предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придавая ему необходимую жесткость, делает его достаточно стойким к высоким температурам.

Ванадий (V) — 2.0%. Ванадий — серовато-белый блестящий металл, обладающий большой твердостью. Применяется при производстве специальных сортов стали, в том числе инструментальных. Он отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает металлу инертность к агрессивным  химическим средам.

Марганец (Mn) — 0.4%. Марганец применяется на стадии выплавки стали. Способен повышать твёрдость стали. Из сталей со значительным содержанием марганца делают различные прочные вещи — рельсы, сейфы и так далее.

Фосфор (P) — 0,030%.  Фосфор относится к  вредным технологическим примесям в сталях и сплавах. Увеличение его содержания даже на доли процента, повышая прочность, одновременно повышает хрупкость. Вредное влияние фосфора особенно сильно сказывается при повышенном содержании углерода. Пределы содержания фосфора как технологической примеси составляют 0,025...0,045%.

Сера (S) — 0,030%. Сера, как и фосфор, относится к  вредным технологическим примесям в сталях и сплавах. Повышение содержания серы существенно снижает механические и физико-химические свойства сталей, в частности, пластичность, ударную вязкость, сопротивление истиранию и коррозионную стойкость. Пределы содержания серы как технологической примеси составляют 0,035...0,06%.